Норма выработки. Техническая норма времени. Вспомогательное время. Основное (технологическое) время. Нормирование труда: учет рабочего времени основных производственных рабочих Как рассчитать норму времени на изготовление изделия

Нормы времени – это основной вид норм затрат труда. Нормы времени могут устанавливаться в минутах или в часах, их применяют при выполнении работ, поддающихся количественному контролю и учету. Основным методом определения нормы времени является расчетно-аналитический метод, основанный на расчете норм времени по заданным технологическим режимам. Нормируемую операцию расчленяют на составляющие её элементы, определяют их рациональное содержание и последовательность, по технологическим таблицам назначают наиболее выгодные режимы работы оборудования с учетом их паспортных данных, рассчитывают основное (машинное) время по соответствующим формулам; устанавливают по нормативным таблицам затраты вспомогательного, дополнительного, подготовительно-заключительного времени; рассчитывают норму времени на операцию.

Норму времени на операцию можно вычислить по формуле (5):

где Тшт – штучное время всей операции, мин;

Таблица 2 – Операционная карта на изготовление детали

Тп.з. – подготовительно-заключительное время операции, мин;

Штучное время перехода или операции определяется по одной из следующих формул (6):

где Т О – основное время, мин;

Т В – вспомогательное время, мин;

Т ДОП – дополнительное время, мин;

К ДОП – коэффициент дополнительного времени, взятый в процентах от оперативного времени (Т ОП); %.

Оперативное время есть сумма основного и вспомогательного времени:

. (7)

Чтобы вычислить норму времени на изготовление одной детали, потребуется определить норму времени на каждую операцию, для чего надо будет определить по справочным таблицам подготовительно-заключительное время и найти штучное время всех переходов для каждой операции, а потом сложить полученные нормы времени на каждую операцию. Для нахождения штучного времени перехода требуется определить по справочным таблицам вспомогательное время, вычислить основное и дополнительное время. Для вычисления основного времени потребуется назначить режим резания. Подробная методика определения нормы времени приводится в источниках , .

Заготовительная

Переход 1. Установить, закрепить пруток.

Вспомогательное время определяем по таблице 4.11 .

Устанавливаем пруток диаметром 48 мм в трехкулачковый самоцентрирующий патрон, длина прутка составляет 1 м. Масса одного метра данного прутка равна 14,205 кг . Вспомогательное время равно 1,70 мин, т.е.

Тв = 1,70 мин.

Определим штучное время перехода по формуле (8):

, (8)

где Кдоп – коэффициент дополнительного времени по отношению к оперативному времени (сумма основного и вспомогательного времени), %.

Для работ, выполняемых на токарных станках, Кдоп = 8%, табл. 4.1 .

Тшт = 1,7∙1,08 = 1,84 мин.

Переход 2. Отрезать заготовку, выдерживая размер L=133

Глубина резания (t) при отрезании равна ширине главной режущей кромки резца, которая выбирается по таблице 3.26 .

Подачу при отрезании выбирают из той же таблицы 3.26 .

S = 0,15 мм/об.

Табличное значение скорости резания назначается по таблице. 3.27 .

Vт = 107 м/мин.

Введем поправочные коэффициенты на скорость резания.

К 1 - коэффициент, учитывающий прочность обрабатываемого материала (табл. 3.16 ); так как s В стали 45 лежит в пределах от 600 до 650 МПа, то К 1 = 1 (резец марки Т15К6).

К 2 – коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности, (табл. 3.18 ). В нашем случае обрабатывается горячекатаный прокат: К 2 = 0,9.

К 3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (табл. 3.19 ). Так как материал Т15К6, то К 3 = 1.

К 4 – коэффициент, учитывающий сечение державки резца (табл. 3.20 ). На станке 1Д63 можно использовать резцы сечением 20х30 мм, поэтому К 4 = 1.

К 7 – коэффициент, учитывающий применение смазывающе-охлаждающей жидкости (СОЖ) (стр.88 ). При работе без применения СОЖ К 7 = 1.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим по формуле (9):

К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 . (9)

После подстановки получим: К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0∙1,0 = 0,9.

Определяется по выражению (10):

Vр = Vт∙Kv (10)

Таким образом,

Vр = 107∙0,9 = 96,3 м/мин.

Вычислим обороты шпинделя станка по формуле (11):

, (11)

где D – максимальный диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

об/мин.

Выбираем обороты станка по паспорту (табл. 3.23 ). Мы попали в интервал от 600 до 750 об/мин. Принимаем ближайшее меньшее значение: n = 600 об/мин.

Вычислим действительную скорость резания по формуле (12):

. (12)

м/мин

Найдем расчетную длину, пройденную режущим инструментом в процессе обработки, из выражения (13):

L = l + y, (13)

где: l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

у– величина перебега и врезания, мм.

При отрезании l = D/2;

l = 48/2 = 24 мм;

у = 3 мм (табл. 4.2 ).

Таким образом,

L = 24+3 = 27 мм.

где i – число проходов, шт. При отрезании i принимаем равным 1 шт.

.

Вспомогательное время перехода: Тв = 0,2 мин, (см. табл. 4.12 ).

Штучное время перехода: Тшт = (0,3 +0,2) ∙ 1,08 = 0,54 мин.

Переход 3. Снять пруток

Норму времени на заготовительную операцию вычислим по формуле (15):

где Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;

Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.

Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), Кшт = 1 шт., тогда

Тн = 1,84+0,54+ 9/1 = 11,38 мин.

Токарная

Переход А1. Установить, закрепить заготовку.

Основное время равно нулю: То = 0 мин.

Масса заготовки, длиной 133 мм, диаметром 48 мм равна 14,205∙133/1000 = 1,89 кг (14,205 – масса одного метра прутка диаметром 48 мм).

Вспомогательное время на установку заготовки в 3-х кулачковый самоцентрирующийся патрон: Тв = 0,55 мин (табл. 4.11 ).

Штучное время определим по формуле (8):

.

Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.

Переход 2. Подрезать торец А.

Припуск на обработку h тор = 1,5 мм.

Глубину резания выбираем равную припуску на обработку:

t = h тор = 1,5 мм.

Число проходов:

Подачу выбираем по табл. 3.24 : S = 0,4 мм/об.

Скорость резания определяем по табл. 3.10 :

Vт = 166 м/мин.

Вводим поправочные коэффициенты:

К 1 = 1,0 (табл.3.16 );

К 2 = 0,9 (табл.3.18 );

К 3 = 1,0 (табл.3.19 );

К 4 = 0,95 для резца, сечение державки которого 16х25 мм (табл.3.20 );

К 7 = 1,0 .

К = 0,8 – коэффициент, учитывающий применение подрезного резца .

Общий поправочный коэффициент на скорость резания определим, как произведение указанных коэффициентов:

К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 4 ∙К 7 ∙К. (16)

К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙1,0∙0,8 = 0,684.

Найдем скорректированную скорость резания по формуле (10):

Vр = 166∙0,684 = 113,5 м/мин.

Вычислим расчетные обороты шпинделя по выражению (11):

об/мин.

Выбираем обороты по паспорту станка (см. табл.3.23 ). Расчетное значение оборотов попало в диапазон от 630 до 800 об/мин. Принимаем n = 630 об/мин.

Определяем действительную скорость резания из выражения (12):

м/мин.

L = l + y,

где: l = D/2.– длина обрабатываемой поверхности;

l = 48/2 = 24 мм

у = 3,5 мм (табл. 4.2 ) – величина перебега и врезания.

Таким образом,

L = 24 + 3,5 = 27,5 мм.

Вычислим основное время по формуле (14):

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом, определяем по табл. 4.12 : Тв = 0,2 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,11 + 0,2)∙1,08 = 0,33 мин.

Переход 3. Центровать торец, выдерживая размеры: D1=7,5; D2=3; L=7,5; УГОЛ=60 0

Основное время на центровку деталей дано в табл. 4.7 : То = 0,09 мин.

Вспомогательное время на центровку находим из табл. 4.12 : Тв = 0,6 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,09 + 0,6)∙1,08 = 0,75 мин.

Переход Б4 .

См. переход А1

Переход 5. Подрезать торец Б, выдерживая размер L = 130

Cм. переход 2:

То = 0,11 мин, Тв = 0,52мин, Тшт = 0,33 мин.

Переход 6. Повторить переход 3

То = 0,09 мин, Тв = 0,6 мин, Тшт = 0,75 мин.

Переход В7. Переустановить, закрепить заготовку.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время на установ детали (массой от 1 до 3 кг) в центрах с хомутиком находим по табл. 4.11 :

Тв = 0,55 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = 0,55∙1,08 = 0,59 мин.

Переход 8. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=43; L=85, с D1=48.

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания: t = h, t = 2,5 мм.

Подача S = 0,5 мм/об (табл. 3.8 ).

Табличное значение скорости резания: Vт = 166 м/мин (табл. 3.10 ).

Поправочные коэффициенты:

К 1 = 1,0 (табл.3.16 );

К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );

К 3 = 1,0 (табл. 3.19 );

К 4 = 0,95 (табл. 3.20 );

К 5 = 0,64 (табл. 3.21 ), так как главный угол в плане φ = 90 0 ;

К 7 = 1,0 .

К V = 1,0∙0,9∙1,0∙0,95∙0,64∙1,0 = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 166∙0,547 = 90,8 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты попали в диапазон от 500 до 630 об/мин.

Принимаем обороты шпинделя станка по паспорту n = 630 об/мин, так как превышение расчетного значения не более 5% (табл. 3.23 ).

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

где l = 85 мм – длина обрабатываемой поверхности,

у = 5 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).

L = 85+5 = 90 мм.

Основное время:

мин.

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,29+0,5) ∙ 1,08 = 0,85 мин.

Переход 9 . Точить поверхность, выдерживая размеры: D=25,4; L=46, с D1=43.

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания: t = 4,4 мм

Число проходов: i = 8,8/4,4 = 2.

Подача S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).

Скорректированная скорость резания

Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 630 об/мин.

n = 630 об/мин (табл. 3.23 ).

Действительная скорость резания

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 46 мм – длина обрабатываемой поверхности,

L = 46+7 = 53 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.12 ):

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,42+0,5) ∙ 1,08 = 0,99 мин.

Переход 10 . Точить наружную фаску, выдерживая размеры: D1=23,5 и УГОЛ=45 0 на D=25,4

Штучное время перехода:

Тшт = (0,13+0,07) ∙ 1,08 = 0,22 мин.

Переход 11.

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).

Штучное время перехода:

Тшт = (0,16+0,07) ∙ 1,08 = 0,25 мин.

Переход Г12. Переустановить, закрепить заготовку

См. переход В7:

То = 0 мин, Тв = 0,55 мин, Тшт = 0,59 мин.

Переход 13. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=29; L=45, с D1=48, предварительно

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания: t = 5 мм

Число проходов: i = 9,5/5 = 1,9.

Так как число проходов целое число, то i = 2.

Глубина резания первого прохода t 1 = 5 мм, второго – t 2 = 4,5 мм.

Подача при черновом точении S = 0,4 мм/об (табл. 3.8 ).

Табличное значение скорости резания Vт = 150 м/мин (табл. 3.10 ).

Поправочные коэффициенты такие же, как в переходе 8.

Скорректированная скорость резания

Vр = 150∙0,547 = 82,1 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Расчетные обороты лежат в диапазоне от 500 до 630 об/мин, паспортные значения оборотов принимаем равным 500 об/мин.

n = 500 об/мин, табл. 3.23 .

Действительная скорость резания

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 45 мм – длина обрабатываемой поверхности,

у = 7 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.2 ).

L = 45+7 = 52 мм.

Основное время:

мин.

Тв = 0,5 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,52+0,5)∙1,08 = 1,10 мин.

Переход 14. Точить поверхность, выдерживая размеры: D=28-0,05; L=45, с D1=29, окончательно

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания: t = 0,5 мм

Число проходов: i = 0,5/0,5 = 1.

Подача при чистовой обработке S = 0,1 мм/об (табл. 3.9 ).

Табличное значение скорости резания Vт = 253 м/мин (табл. 3.11 ).

Поправочный коэффициент тот же: Kv = 0,547.

Скорректированная скорость резания

Vр = 253∙0,547 = 138,4 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя:

об/мин.

Диапазон, в который попали расчетные обороты: 1250…1600 об/мин.

Выбираем обороты по паспорту станка: n = 1250 об/мин.

Действительная скорость резания V = 113,9 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 45 мм, у = 2 мм (табл. 4.2 ).

L = 45+2 = 47 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время (табл. 4.12 ):

Тв = 0,8 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,38+0,8) ∙1,08 = 1,27 мин.

Переход 15. Точить наружную фаску, выдерживая размер 2х45 0 на D=43

Основное время: То = 0,16 мин (табл. 4.5 ).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).

Штучное время перехода: Тшт = (0,16+0,07)∙1,08 = 0,25 мин.

Переход 16. Точить наружную фаску, выдерживая размер 1,5х45 0 на D=28

Основное время: То = 0,13 мин (табл. 4.5 ).

Вспомогательное время: Тв = 0,07 мин (табл. 4.12 ).

Штучное время перехода: Тшт = (0,13+0,07)∙1,08 = 0,22 мин.

Переход 17. Снять деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0, т.к. время на установ и на снятие детали дается одно время.

Штучное время: Тшт = 0.

Рассчитаем норму времени на токарную операцию:

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов токарной операции, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

Кшт – количество деталей, шт.

Тшт = 0,59+0,33+0,75+0,59+0,33+0,75+0,59+0,85+0,99+0,22+0,25+0,59+

1,10+1,27+0,25+0,22 = 9,67 мин.

Тп.з. = 9 мин (табл. 4.13 ), т.к. количество инструментов при наладке 4 шт., высота центров станка 200 мм, сложность подготовки к работе – простая.

Тн = 9,67 + 9/1 = 18,67 мин.

Фрезерная

Переход 1. Установить, выверить, закрепить деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время на установ и закрепление детали с выверкой средней сложности, массой от 1 до 3 кг равна 0,9 мин.

Тв = 0,9 мин (табл. 4.17 ).

Штучное время определяем по формуле (8):

.

Для работ на фрезерных станках Кдоп = 7% (табл. 4.1 ), поэтому

Тшт = 0,9∙1,07 = 0,96 мин.

Переход 2. Фрезеровать паз, выдерживая размеры: B=6, H=25, L=25.

Припуск на обработку при фрезеровании пазов концевыми фрезами можно вычислить по формуле:

h ф = 28 – 25 = 3 мм.

Глубину резания принимаем равный припуску на обработку: t = h ф = 3 мм.

Число проходов:

Подачу определяем по табл. 3.58 : S = 0,02 мм/об.

Табличное значение скорости резания Vт = 126 м/мин (табл. 3.60 ).

Введем поправочные коэффициенты на скорость резания:

К 1 = 1,0 (табл.3.16 ), обработку ведем инструментом из быстрорежущей стали – Р9, обрабатываемый материал – углеродистая сталь с σ В = 650 МПа;

К 2 = 0,9 (табл.3.18 ), т.к. материал горячекатаный прокат;

К 3 = 1,0 (табл.3.19 ), т.к. материал режущей части Р9;

К 7 = 1,0, , т.к. режущий инструмент работает без охлаждения.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания:

К V = К 1 ∙К 2 ∙К 3 ∙К 7 .

К V = 1,0∙0,9∙1,0∙1,0 = 0,9.

Скорректированная скорость резания

Vр = 126∙0,9 = 113,4 м/мин.

Расчетные обороты шпинделя станка находим по формуле:

,

где D – диаметр фрезы, мм.

об/мин.

Принимаем обороты шпинделя станка 6Н12 по паспорту: n = 1550 об/мин (табл. 76 ).

м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y 1 + у 2 ,

где l = 25 мм – длина обрабатываемой поверхности,

y 1 + у 2 = 3 мм – величина врезания и перебега (табл. 4.9 ).

L = 25+3 = 28 мм.

Основное время:

мин.

Вспомогательное время, связанное с проходом (табл. 4.18 ):

Тв = 0,8 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,93+0,8)∙1,07 = 1,85 мин.

Переход 3. Снять деталь.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0.

Штучное время: Тшт = 0.

Рассчитаем норму времени на фрезерную операцию:

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов фрезерной операции, мин.

Подготовительно-заключительное время на фрезерование в тисках – 22 мин, и на закрепление фрезы – 2 мин (табл. 4.19 ).

Тп.з. = 22 + 2 = 24 мин.

Получаем

Тн = 2,81 + 24/1 = 26,81 мин.

Шлифовальная

Переход 1.

Основное время: То = 0.

Вспомогательное время: Тв = 0,4 мин (табл. 4.14 ) – установка в центрах детали массой от 1 до 3 кг.

Штучное время:

.

Для шлифовальных работ:

Кдоп = 9% (табл. 4.1 ), таким образом:

Тшт = 0,4∙1,09 = 0,44 мин.

Переход 2. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25,1; L=46, с D1=25,4, предварительно.

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания или поперечная подача: t = S поп = 0,033 мм/об.

Число проходов: i = 0,15/0,033 = 4,5, так как число проходов целое число, то i= 5.

Уточним глубину резания:

t = 0,15/5 = 0,03 мм/об.

Продольную подачу в долях ширины круга (β) при предварительном шлифовании найдем из табл. 3.65 : β = 0,4.

Значение продольной подачи: Sпр = β∙Вкр;

где Вкр – ширина круга,

Вкр = 32 мм.

Sпр = 0,4∙32 = 12,8 мм/об.

Окружная скорость детали при шлифовании, Vт = 13 м/мин (табл. 3.68).

Найдем обороты детали:

об/мин.

Выбираем обороты шпинделя по паспорту станка:

n = 150 об/мин (табл. 89 ).

Действительная скорость резания

V = 3,14∙25,4∙150/1000 = 11,9 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 46 мм,

у = 3 мм (табл. 4.10 ).

L = 46+3 = 49 мм.

Основное время определяется по формуле (17):

, (17)

L –расчетная длина обрабатываемой поверхности, мм;

i –число проходов, шт.;

n –обороты шпинделя станка (обороты детали), об/мин;

S ПР – продольная подача, мм/об;

K З – коэффициент зачистных ходов (К З = 1,2–1,7).

мин.

Тв = Тв 1 + Тв 2 ,

где Тв 1 = 1,00 мин – вспомогательное время на первый проход;

Тв 2 = 4∙0,04 = 0,16 мин – вспомогательное время на четыре последующих прохода.

Тв = 1,16 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,15+1,16)∙1,09 = 1,43 мин.

Переход 3. Шлифовать поверхность, выдерживая размеры: D=25±0,01; L=46, с D1=25,1, окончательно.

Припуск на обработку:

мм.

Глубина резания или поперечная подача при чистовом шлифовании:

t = S поп = 0,005 мм/об. (табл. 3.66 ).

Число проходов: i = 0,05/0,005 = 10.

Продольная подача в долях ширины круга: β = 0,2 (табл. 3.66 ).

Продольная подача: Sпр = β·Вкр;

Sпр = 0,2·32 = 6,4 мм/об.

Скорость резания: Vт = 70 м/мин (табл. 3.68 ).

Обороты шпинделя станка: n р = 1000∙70/(3,14∙25,1) = 887 об/мин.

Обороты шпинделя по паспорту станка: n = 300 об/мин (табл. 89 ) – это максимальные обороты шпинделя, которые могут быть на станке 3151.

Действительная скорость резания

V = 3,14∙25,1∙300/1000 = 23,6 м/мин.

Расчетная длина обрабатываемой поверхности:

L = l + y,

l = 46 мм, у = 3 мм (табл. 4.10 ).

L = 46+3 = 49 мм.

Основное время:

мин.

К 3 = 1,7 – коэффициент зачистных проходов взят больше, так как в данном переходе производится чистовая обработка.

Вспомогательное время (табл. 4.15 ):

Тв = 1,00 + 9∙0,04 = 1,36 мин.

Штучное время перехода:

Тшт = (0,43+1,36)∙1,09 = 1,95 мин.

Переход 4. Снять деталь.

То = 0 мин, Тв = 0 мин, Тшт = 0 мин.

Норма времени на шлифовальную операцию:

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов операции, мин.

Тшт = 0,44+1,43+1,95 = 3,82 мин.

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин. Тп.з. = 7 мин (табл. 4.16 );

Кшт – количество деталей, шт. Кшт = 1.

Получаем:

Тн = 3,82+7/1 = 10,82 мин.

Сверлильная

Переход 1. Установить, закрепить деталь.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время определяем по таблице 65 ; для закрепления детали массой до 3 кг в тисках с винтовым зажимом Тв = 0,5 мин.

Штучное время:

Для работ, выполняемых на сверлильных станках:

Кдоп = 6% (табл.4.1 ).

Получаем штучное время перехода:

Тшт = 0,5∙1,06 = 0,53 мин.

Переход 2. Сверлить глухое отверстие, выдерживая размеры: D=7, L=19.

Глубина резания:

t = 7/2 = 3,5 мм.

Подача при сверлении (табл. 3.34 ): S = 0,15 мм/об.

Табличное значение скорости резания: Vт = 30 м/мин.

Введем поправочные коэффициенты. Они такие же, как и при фрезеровании, только добавляется еще один коэффициент К 6 , учитывающий глубину сверления:

К 1 =1,0 (табл. 3.16 );

К 2 = 0,9 (табл. 3.18 );

Вспомогательное время (табл. 66 ):

Тв = 0,16 мин.

Штучное время:

Тшт = (0,14+0,16)∙1,06 = 0,32 мин.

Переход 3. Нарезать внутреннюю резьбу, выдерживая размеры: М8х1, L=12.

Нарезание резьбы вручную относится к слесарным видам работы. Неполное штучное время при нарезании резьбы метчиками приведено в табл. 236 .

Тнш = 2,48 мин.

Это время дано для нарезания в сквозных отверстиях. У нас глухое отверстие, поэтому данное время необходимо умножить на коэффициент 1,2. Итак, неполное штучное время данного перехода:

Тнш = 2,48∙1,2 = 2,98 мин.

Переход 4. Снять деталь.

Основное время: То = 0 мин.

Вспомогательное время: Тв = 0 мин.

Штучное время: Тшт = 0 мин.

Нормы времени на сверлильную операцию найдем по формуле:

,

где: Тшт – сумма штучных времен всех переходов, мин;

Тнш – сумма неполных штучных времен всех переходов, мин;

Тп.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

Кшт – количество изготавливаемых деталей, шт.

Тшт = 0,53 + 0,32 = 0,85 мин.

Тнш = 2,98 мин.

Тп.з. = 5 мин (табл. 67 ).

Получаем: Тн = 0,85+2,98+5/1 = 8,83 мин.

Норма времени на изготовление детали равна сумме норм времени на каждую операцию:

Тн = Тн.заг. + Тн.ток. + Тн.ф + Тн.шл + Тн.св.

Тн = 11,38+18,67+76,81+10,82+8,83 = 76,51 мин

Тн ≈ 77 мин = 1 ч 17 мин.

Сведем все расчеты в таблицу (приложение А).

Пример 1. Необходимо рассчитать норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования была установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 5 мин 25 сек. Вспомогательное время, определенное путем хронометража, составило 1 мин 20 сек. Норматив времени на обслуживание рабочего места равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено в зависимости от факторов утомляемости на уровне 4% оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 50 сек на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 7 час. 40 мин.

Решение:

1. Определяем оперативное время:

ОП = 325 + 80 = 405 сек.

2. Определяем абсолютные значения времени обслуживания:

ОБ = 405*0,03 =12 сек.

З. Определяем абсолютные значения времени на отдых:

ОТЛ = 405*0,04 = 16 сек.

4. Рассчитываем норму времени:

НВ = 405 + 50 +12 +16 = 483 сек.

5. Рассчитываем норму выработки:

Нв =27600/483= 57 шт.

Пример2. Необходимо определить норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром в супермаркете операции установлены следующие нормы времени:

- считывание штрих-кода с одного продукта - 4 сек;

Окончательный расчет клиента (получение денег и сдача) - 1 мин.

В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент покупает 6 наименований. В день через кассу проходит 680 человек. Продолжительность смены - 8 часов.

Решение:

1. Определяем время на обслуживание одного клиента:

НВо=4*6+60=84 сек.

2. Определяем норму обслуживания:

Но=28800/84=343 чел.

3. Определяем норму численности кассиров:

НЧ=680/343= 2 чел.

Задача 1. Рассчитайте норму времени на выполнение операции и норму выработки в штуках. На основе специальных расчетов применительно к определенной группе оборудования установлена продолжительность основного времени выполнения операции - 3 мин 45 сек. Вспомогательное время было определено путем хронометражных исследований и составило 50 сек. Норматив времени обслуживания равен 3% от оперативного времени. Время на отдых установлено на уровне 5% от оперативного времени. Рабочий каждый раз тратит 40 сек. на то, чтобы подготовить свое место для выполнения последующей операции. Продолжительность рабочей смены - 8 часов.

Задача 2. Определите норму времени обслуживания, норму обслуживания и норму численности кассиров. На выполняемые кассиром-оператором работы установлены следующие нормы времени:

Проверка предоставленного платежного документа - 40 сек;

Оформление документа через кассу - 1 мин;

Получение денег и сдача - 50 сек.

В результате проведения фотографии рабочего дня выявлено, что в среднем 1 клиент предоставляет в кассу 3 платежных документа. В день через кассу проходит 300 человек. Продолжительность смены - 7 час 30 мин.

Задача 3. Рассчитайте норму времени до и после осуществления мероприятий. Определите, как изменится норма выработки при продолжительности рабочей смены 480 минут. На предприятии был осуществлен комплекс мероприятий по совершенствованию организации труда и пересмотру норм. В результате совершенствования организационно-технической оснастки рабочего места время основной работы сократилось с 25 мин. до 10 мин. на одно изделие, вспомогательное время сократилось с 10 мин. до 5 мин. Время подготовительно-заключительной работы осталось на уровне 2 мин. Норматив времени обслуживания и времени на отдых и личные надобности составляет соответственно 2% и 4% от оперативного времени.

Задача 4. Определите, как изменилась численность кассиров в зале. В результате осуществления мероприятий по совершенствованию организации труда время обслуживания одного клиента сократилось с 8 минут до 5 минут. Продолжительность смены - 8 часов. В среднем в день через кассу проходит 300 клиентов.

Задача 5. Определить норму времени на изготовление изделия А и норму выработки за смену. За 8-часовую смену изготовлено 22 изделия, а норма выработки выполнена на 110%.

Задача 6. Рассчитать размер нормы штучного (Тшт) и штучно-калькуляционного (Тшк) времени и норму выработки (Нв) в условиях серийного типа производства, если оперативное время – 12 мин., норматив времени на отдых – 4% от оперативного времени, а норматив времени на обслуживание рабочего времени – 6%, подготовительно-заключительное время – 20 мин., количество деталей в партии – 40 шт.

Задача 7. Рассчитать комплексную норму времени и аккордное задание для бригады численностью в 10 чел. при следующих объемах работ и пооперационных нормах времени (таблица). Срок выполнения задания определить в рабочих днях. Продолжительность рабочего дня – 8 часов. Плановый процент выполнения норм выработки – 109.

Таблица - Исходные данные:

Задача 8. Рассчитать норму нагрузки (по численности рабочих-сдельщиков) для нормировщика производственных цехов и по норме нагрузки определить необходимую численность нормировщиков, если общая трудоемкость функции нормирования составляет 1040 чел.-часов, численность рабочих-сдельщиков – 1200 чел., фонд рабочего времени за месяц – 173 часов..

Задача 9. Определить норму многостаночного обслуживания станков-дублеров и время простоев станков при обслуживании по схеме «с ожиданием», если tма=30 мин.; tз=7 мин.; Кд=0,95.

Задача 10. Определить плановую среднесписочную численность наладчиков на предприятии с работой в 2 смены, номинальным фондом рабочего времени - 260 смен, реальным – 232 смены в год. Число единиц обслуживаемого оборудования – 360 единиц. Норма обслуживания наладчика автоматического оборудования – 12 единиц в смену.

Задача 11. Рассчитать норму штучного, штучно-калькуляционного времени и норму выработки на 8-часовую смену, если время основной работы, выполняемой вручную, составляет 12 мин. на операцию, время вспомогательной работы – 6 мин., норматив времени на отдых, личные надобности и обслуживание рабочего места – 10% к оперативному времени, подготовительно-заключительное время на 16 одинаковых операций – 10 мин.

Задача 12. Определить норму выработки в смену продолжительностью 8 ч. Норма времени на 100 м2однослойного механизированного покрытия рулонными материалами составляет 1,8 человеко-часа для одного работника звеном в составе 3 человек.

Задача 13. Определить новую норму выработки, норму времени и % роста нормы выработки. Норма времени на ед. работы для одного рабочего составляет 4 человеко-часа, норма выработки за 8-часовую смену - 2 ед. После проведения организационных мероприятий норма времени снижена на 10%.

Задача 14. Определить норму обслуживания одного рабочего места для одного рабочего. Норма обслуживания одного рабочего места - 1,6 ч, продолжительность смены - 8 ч.

ПРАКТИЧЕСКИЕ ЗАДАНИЯ

Норма выработки для 1 рабочего рассчитывается достаточно просто. Формулы несложные, однако надо понимать, как и когда их вообще нужно применить.

Результативность человеческого труда характеризуется выработкой.

В качестве количественных показателей производительности используют натуральные и стоимостные показатели, как-то: тонны, метры, кубометры, штуки и т.п.

Результативность труда характеризует выработка. Выработка рассчитывается на одного основного рабочего, на одного рабочего и одного работающего. В разных случаях расчёты будут вестись по-разному.

• На одного основного рабочего – количество произведённой продукции делят на число основных рабочих.
• На одного рабочего – количество произведённой продукции делят на общее число рабочих (основные плюс вспомогательные).
• На одного работающего – количество произведённой продукции делится на число всего персонала.

Показатели производительности труда характеризуют эффективность использования сотрудников на предприятии. Один из них – норма выработки.

Норма выработки – это объём работ (в единицах продукции), который рабочему или группе рабочих нужно выполнить за указанное время в конкретных организационно-технических условиях. Её устанавливают тогда, когда в течение смены регулярно выполняется одна и та же операция (создаются одни и те же изделия). На её основании уже можно назначить зарплату работнику.

Конкретные показатели нормы выработки устанавливаются предприятием – государство лишь даёт общие практические рекомендации (они изложены в нормативных документах).

Для каждой отрасли промышленности норма выработки на человека считается немного по-разному, несмотря на существование одной простой «общей» формулы.

Формула выработки на 1 рабочего

Нормы выработки могут быть определены для одного рабочего при помощи деления фонда времени на норму времени.

В качестве фонда можно взять год, месяц, неделю или продолжительность смены.

Для массового производства, крупных предприятий норма времени на изготовление изделия равняется норме штучно-калькуляционного времени. Для производств, когда одни и те же работники выполняют основную, подготовительную и заключительную работу, нормы времени будут другими.

Лучше всего брать в качестве фонда продолжительность смены. Отсюда вычисляется средняя выработка в месяц или в час.

Формула для расчётов выглядит вот так:

Н выр = Т см / Т оп,

где Т см – время смены,

Т оп – время на изготовление одного изделия.

Это и есть та самая «общая» формула, о которой говорилось ранее. Она отлично работает для массового производства. Стоит отметить, что, хотя и принято брать время в минутах, можно выбрать и другие единицы измерения времени.

Для серийного или единичного производства формула будет иная:

Н выр = Т см / Т шт,

Т см – время смены,

Т шт – время на изготовление одного изделия, рассчитанное с учётом его себестоимости.

Для производств, где подготовительный этап вычисляется и нормируется отдельно, формулу выработки нужно модифицировать:

Н выр = (Т см — Т пз) / Т см,

где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,

Т см – фонд рабочего времени, на который устанавливается норма наработки (здесь: время смены),

Т пз — время на подготовительный этап в минутах.

В случаях работы с автоматизированной аппаратурой нужно учитывать время обслуживания (которое тоже нормируется):

Н выр = Н о * Н вм,

где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,

Н вм – норма выработки оборудования, которая вычисляется:

Н вм = Н вм теор * К пв,

где Н вм теор – теоретическая выработка машины,

К пв – коэффициент полезного времени труда за одну смену.

Если используются периодические аппаратурные процессы, формула также меняется.

Н выр = (Т см – Т об — Т отл) * Т п * Н о / Т оп,

где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,

Т см – продолжительность смены,

Т об – время на обслуживание аппаратуры,

Т отл – норма времени личных нужд персонала,

Т п – продукция, выпускаемая за один период,

Н о – нормированное время обслуживания,

Т оп – длительность этого периода.

Нужно понимать, что в «общих» формулах не учитывается специфика конкретного производства. Для пищевой промышленности, к примеру, расчёты слегка отличаются.

Нам недостаточно измерить, сколько блюд приготовил повар в день, это ничего не скажет о его продуктивности: блюда разные бывают, в том числе и сложные. Поэтому для расчёта нормы выработки в таком случае используются специальные коэффициенты.

Берётся одно «самое простое» блюдо и принимается за единицу трудоёмкости. К примеру, порция куриного супа готовится 100 с, берется за единицу. Суп, на приготовлении которого требуется 200 с берется за двойку. И так далее.

Повару нужно подготовить рабочее место, обслуживать его. Самому подготовиться к работе.

Расчётная формула выглядит так:

Н выр = (Т см – Т пз – Т обс — Т отл) / Т оп,

где Н выр – норма наработки в натуральных единицах,

Т см – фонд рабочего времени, на который устанавливается норма наработки,

Т пз — время на подготовительный этап в минутах;

Т обс — время, требуемое на обслуживание рабочего места, в минутах;

Т отл — время, затраченное на личные потребности, в минутах;

Т оп — время на единицу продукции в минутах.

При расчёте нормы наработки, уборки производственных помещений учитывается то, что разные поверхности не моются одинаково хорошо. Плюс уборщикам требуется передвигаться от одного помещения к другому.

Н выр = (Т см – Т обс – Т лн — Т отд) * К / Т оп,

где Н в — норма выработки,

Т см — продолжительность смены в минутах,

Т обс — время, требуемое на обслуживание рабочего места в течение смены, в минутах;

Т отд — время, потраченное на отдых, в минутах,

Т лн — время на перерыв по личным надобностям в минутах,

Т оп — время на уборку 1 м 2 площади в секундах,

К – коэффициент, который учитывается при уборке. Его определяют с секундомером. Он показывает, какое время тратится при переходе между залами.

Примеры расчёта

Для единичного производства:

Мастер, изготовляющий чапельники ручной работы, работает 20000 с в день. Время на одну штуку – 2500 с.

Н выр = 20000 / 2500 = 8 шт.

Мастер за день изготовляет 8 чапельников ручной работы.

Для массового производства:

Время рабочей смены на заводе по производству чапельников составляет 28800 с. Время на изготовление одного чапельника, согласно нормативным документам, — 1800 с.

Н выр = 28800 / 1800 = 16 шт.

Один рабочий за одну смену должен сделать 16 чапельников.

Для производства, где нормируется подготовительный этап:

На другом чапельном заводе учитывается время, которое требуется рабочим для подготовки рабочего места и инструментов. Продолжительность смены – 28800 с. Время на изготовление одного чапельника – 1700 с. Время подготовительных работ – 200 с.

Н выр = (28800 — 200) / 1700 = 16.82 шт.

Рабочий на втором заводе должен изготовить в течение смены 16.82 чапельника.

Для автоматизированного производства:

На чапельниковом заводе № 2 стали использоваться чапельниковые машины, в теории способные производить по 50 чапельников в течение смены. Коэффициент полезного времени труда за одну смену у машин составляет 0.95. Нормированное время обслуживания составляет 0.85 рабочей смены.

Н выр = 0.85 * 50 * 0.95 = 40.375 шт.

Чапельниковая машина должна будет производить по 40.375 изделий в день.

Для периодических аппаратурных процессов на производстве:

Другие рабочие того же завода должны приделывать на чапельники автоматические защёлки – с использованием машин. Продолжительность смены – 28800 секунд. На обслуживание машин выделяется 1000 с. По личным нуждам можно отлучаться на 900 с в течение смены. За один период машина приделывает 10 защёлок. Время обслуживания составляет 0.85 смены. Длительность одного периода использования машины составляет 500 с.

Н выр = (28800 – 1000 — 900) * 10 * 0.85 / 500 = 457.3 шт.

Рабочие в течение смены должны приделать 457.3 автоматических защёлки к чапельникам.

Для пищевой промышленности:

На приготовление овсяной каши повар в столовой для рабочих завода по производству чапельников тратит 28700 с. Подготовительное время занимает 1200 с. На подготовку необходимых ингредиентов и рабочего места у повара уходит 1000 с. В перерывах на отдых тратится 3200 с. Согласно нормативным документам, на приготовление одной порции овсянки необходимо тратить 1800 с.

Норма выработки - один из ключевых показателей успешности рабочих процессов. Из статьи узнаете, по какой формуле рассчитать норму выработки, скачаете образцы необходимых документов

Из этой статьи вы узнаете:

Что такое норма выработки

Для правильного нормирования, без которого невозможно разработать объективную систему оплаты труда на предприятии и вести экономическое планирование, сначала необходимо определить единицы измерения. Одной из них является норма выработки. Это объем работы, который сотрудник обязан сделать за конкретное время при соблюдении организационных и технических требований. Он устанавливается в натуральных показателях: тоннах, килограммах, метрах, штуках и т.д. Также этот показатель может применяться не для одного человека, а для группы, бригады.

В экономике производства выработка определяется на каждом предприятии отдельно и регулируется коллективным договором . На федеральном уровне в нормативных документах даются только практические рекомендации и единый подход к исчислению норм. Трудовое законодательство гарантирует содействие государства и профсоюзов в процессе нормирования, чтобы соблюсти права и интересы персонала (ст. 22 ТК). При этом работодатель обязан организовать условия труда, при которых его требования можно выполнить (ст. 163 ТК).

На предприятии расчетом норм занимается специалист-нормировщик. Он работает в тесном сотрудничестве с экономической службой. Ежеквартально ими определяется среднее значение выработки, причем раздельно по разным временным отрезкам. Это позволяет корректировать производственные планы и учитывать выработку при оплате труда.

Нормы не являются строго определенным стандартом, который не подлежит пересмотру. Напротив, выполнение норм выработки должно учитывать особенности и износ оборудования, состояние помещений, санитарно-гигиенические условия в производственном помещении и гибко меняться в зависимости от показателей. Иными словами – нормы должны быть прогрессивными, отражающими действительность.

Тема номера

Также читайте о том, когда суд не позволит уволить за прогул, как задержать работника, который хочет уволиться и как вернуть деньги, которые потратили на квартиру.

Примеры расчета

Рассмотрим примеры исчисления. Начнем с простого. Мастер делает ручки для сковородок без помощи станков, ручными инструментами. Сколько он сможет сделать в день? Общее время работы – 20 000 секунд, на одну ручку требуется 2500 с. Следовательно, за день (20000 / 2500 = 8) будет изготовлено 8 ручек.

1. Усложним условия. В цехе, производящем ручки для сковородок, учитывается время на подготовку оборудования. Смена длится 28800 с. По нормативам на предварительные работы надо 200 с, а чтобы сделать одну ручку на станке – 1700 с. Значит, норма рассчитывается (28800 - 200) / 1700 = 16.82 ручки за смену.
2. В другом цехе приобрели машины, с помощью которых процесс изготовления ручек полностью автоматизирован. Согласно документации, за смену может быть сделано 50 ручек. Но надо учесть время обслуживания – оно занимает 0,85 от смены и коэффициент полезного времени труда – 0,95. Следовательно, считаем так: 0.85 * 50 * 0.95 = 40.375 ручки должна делать машина за смену.

Сменная норма выработки: формула

Математическая модель определения производительности также должна учитывать сменный график работы и механизированность производства. При определении норм за смену необходимо помнить - 8 часов смены не равнозначны 8 часам чистого времени работы.

Сменная норма выработки формула для автоматизированных цехов:

На массовом производстве целесообразно применять правило:

Обратите внимание: если в организации планируется изменение норм, работодатель обязан предупредить об этом не позднее чем за 2 месяца (ст. 162 ТК). Если персонал не согласен работать по новым требованиям, дальнейший порядок действий описан в ст. 74.

I. Ручные работы всех типов производства .

Единичное производство, все виды работ:

, а ОБ в ОТЛ

Норма калькуляционного времени , используемая для исчисления себестоимости единицы продукции, рассчитывается по формуле:

Тшт.к=Тшт*Кпз ,

где Кпз – коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени.

Кпз=1+Тпз/(Тсм-Тпз) ,

II. Машинные и машинно-ручные работы в массовом производстве .

Норма штучного времени рассчитывается по формуле:

где а – норма времени на организационное обслуживание рабочего места ОБ(ОРГ) в % от Топ , в - норма времени на отдых и личные надобности (ОТЛ) в % от Топ , с - величина времени на техническое обслуживание рабочего места ОБ(ТЕХ) в % от То .

III. Машинные и машинно-ручные работы в серийном производстве .

Норма штучного времени расчитывается по формуле:

где а - норма времени на обслуживание рабочего места (ОБ ) в % от оперативного времени, в - –норма времени на отдых и личные надобности (ОТЛ ) в % от оперативного времени.

В серийном производстве норма калькуляционного времени на 1шт включает в себя норму штучного времени и ту часть подготовительно-заключительного времени на партию деталей, которая приходится на одну шт.

Тшт.к=Тшт+Тпз/п, где п – количество штук в партии одновременно обрабатываемых заготовок.

Норма времени на обработку партии деталей :

Тпар=Тшт*п+Тпз

Тпар=Тшт.к*п,

где п – количество деталей в партии.

В массовом и крупносерийном производстве норма штучного времени является одновременно и нормой штучно-калькуляционного времени, так как подготовительно-заключительные функции выполняют специальные работники.

51 Использование норм в оперативном и тактическом планировании на предприятии .

Тактическое планирование неразрывно связано со стратегическим планированием, так как там, где используется стратегическое планирование, возникает потребность в тактическом планировании.

Тактическое планирование -- это детальное планирование, определение и разработка вопросов в рамках технических линий. Тактику можно рассматривать как определенные шаги, ступени по направлению к вершине -- общей цели, предусмотренной стратегией.

Процесс тактического планирования состоит из двух взаимосвязанных стадий: подготовка плана и его принятие. Подготовка плана включает в себя сбор, систематизацию и уточнение различной информации деятельности предприятия, анализ полученной информации, угощение целей и задач планирования, постановку менеджером задач отдельным структурным подразделениям и работникам на разработку плана, определение подлежащих включению в план мероприятий.

Кроме тактического планирования следует различать текущее, или оперативное, планирование.

Текущее, или оперативное, планирование - это то, чем ежедневно занимается менеджер на предприятии. К нему относится планирование работы предприятия на небольшой промежуток времени. Это может быть как день, так и месяц, квартал, полугодие и даже год. Это зависит от стратегических и тактических целей предприятия.

Текущее планирование, как правило, вызывается необходимостью реагировать на многие факторы. Например, должна быть мгновенной реакция менеджера на факт наступления форс-мажорных обстоятельств, которые могут вызвать гибель людей. К ним относятся стихийные бедствия (наводнение, пожар, землетрясение и т.д.). К форс-мажорным обстоятельствам относят и забастовки. Менеджер должен быстро реагировать на возникшие нештатные ситуации, на изменения во внешней или внутренней среде предприятия с целью предотвращения нежелательных последствий или извлечения максимальной пользы для предприятия. Сюда можно отнести и разрешение текущих проблем и задач, например таких, как конфликты.

52 Понятие, сущность и классификация нормативов по труду .

Нормативы по труду – это регламентированные заранее определенные затраты труда на выполнение единицы работы в наиболее рациональных организационно-технических условиях.

По нормативам определяются обоснованные нормы труда на работы, выполняемые на различных рабочих местах, предприятиях и в различных отраслях промышленности. Применение нормативов по труду обеспечивает единство в нормах труда на аналогичные работы, выполняемые на предприятиях, т.к. они выражают зависимости между необходимыми затратами труда и влияющими на них факторами. Установление норм по имеющимся на предприятии нормативам существенно уменьшает затраты труда на оперативное планирование.

Для правильного использования нормативов по труду при определении норм, они классифицированы по следующим признакам:

По степени укрупнения выделяют: элементные (дифференцированные), укрупненные нормативы.

Элементные (дифференцированные) нормативы устанавливаются на отдельные приемы или трудовые действия. Наиболее распространенными являются дифференцированные нормативы, разработанные на выполнение отдельных трудовых приемов и предназначенные для расчета конкретных норм в условиях массового, крупносерийного и серийного производства.

Укрупненные нормативы – это нормативы времени на выполнение комплекса технологически и организационно связанных между собой трудовых приемов.

По категории затрат времени выделяют нормативы: по отдельным категориям затрат, нормативы оперативного времени, нормативы неполного штучного времени, нормативы штучного времени.

По сфере применения выделяют: межотраслевые, отраслевые, местные нормативы.

Межотраслевые нормативы предназначены для нормирования труда работников одинаковых профессий и специальностей, занятых выполнением однородных технологических процессов на предприятиях разных отраслей народного хозяйства.

Отраслевые нормативы применяются для нормирования труда на работах, выполняемых на однородных по типу производственных предприятиях, и учитывают специфику труда отрасли.

Местные нормативы устанавливаются на специфические для одного или нескольких аналогичных предприятий виды работ, не вошедшие в отраслевые нормативы. Такие нормативы утверждаются администрацией предприятия по согласованию с профсоюзом работников.

53 Формирование системы нормативов на предприятии .

Формирование системы стратегических целей и целевых нормативов последовательно осуществляется по ранее рассмотренным этапам стратегического процесса.

Одним из таких этапов является формирование системы основных стратегических целей финансовой деятельности, обеспечивающих достижение ее главной цели. Систему таких целей формируют обычно в разрезе доминантных сфер стратегического финансового развития предприятия.

В первой доминантной сфере, характеризующей потенциал формирования финансовых ресурсов, в качестве основной стратегической цели предлагается избирать максимизацию роста чистого денежного потока предприятия. Во второй доминантной сфере, характеризующей эффективность распределения и использования инвестиционных ресурсов, при выборе стратегической цели следует отдавать предпочтение максимизации рентабельности инвестируемого собственного капитала предприятия.

В третьей доминантной сфере, характеризующей уровень финансовой безопасности предприятия, основной стратегической целью выступает оптимизация структуры его капитала (соотношение собственного и заемного его видов). И наконец, в четвертой доминантной сфере, характеризующей качество управления финансовой деятельностью предприятия, в качестве основной стратегической цели нами рекомендуется избирать формирование эффективной организационной структуры управления финансовой деятельностью (формирование такой организационной структуры интегрирует в себе требования к квалификации финансовых менеджеров отдельных подразделений, потребность в объеме и широте информации для принятия управленческих решений соответствующего уровня, требования к технической оснащенности менеджеров, уровню используемых или финансовых технологий и инструментов, разграничение контрольных функций управления и т.д.).

Разработанная система целей и целевых нормативов служит критерием оценки успеха или неудачи реализации финансовой стратегии предприятия в предстоящем периоде.

54 Оформление нормативов и их внедрение в практику работы предприятия .

Нормативные материалы для нормирования труда содержат: общий раздел; характеристики применяемого оборудования и оснастки, технологии нормируемого процесса; оптимальные варианты организации труда и производства; нормативный раздел.

При его разработке Нормативного раздела определяется форма представления нормативных величин (эмпирическая, графическая или табличная). Наиболее распространенной формой является нормативная таблица, которая, как правило, состоит из основной части и поправочных коэффициентов. Содержание ее соответствует макету, составленному на подготовительном этапе.

При разработке нормативной таблицы уточняются и корректируются значения основных факторов, влияющих на нормативные величины трудовых затрат, типовой трудовой процесс и условия его осуществления; поправочные коэффициенты, учитывающие изменение нормативных величин в зависимости от влияния неучтенных факторов (качественных и количественных); осуществляется построение нормативов (рядов искомых нормативных величин), обеспечивающее требуемую точность установления обоснованных норм труда в конкретных производственных условиях.

Значение количественных факторов обычно приводятся в виде интервалов или конкретной величины (средней для двух смежных значений фактора) с записью "до" (например, "масса в кг" или "масса в кг до"), а нормативы - в виде конкретной величины, являющейся средней для данного интервала фактора.

В целях обеспечения заданной точности все нормативные ряды должны быть близки к рядам геометрической прогрессии, т.е. значение каждой последующей величины должно быть равно предыдущему, умноженному на принятый для данного ряда знаменатель геометрической прогрессии.

Оцифрование нормативных таблиц можно производить либо непосредственно с графиков, либо по формулам.

Для удобства пользования нормативами численные значения факторов и нормативных величин следует округлять.

56 Нормирование труда основных рабочих .

Разнообразие выполняемых инженерами и служащими работ, отсутствие единых алгоритмов их выполнения, субъективные особенности процесса мышления при переработке необходимой информации и формирования решений исключают возможность применения традиционных методов прямого, непосредственного нормирования их труда.

Однако необходимость объективного количественного измерения их труда этим не устраняется, но разработка необходимой системы нормативов времени существенно осложняется, так как исследовать труд традиционными методами изучения наблюдением невозможно.

Лишь некоторые систематически повторяющиеся работы строго определённого содержания (например, контроль, испытание определённого качественного параметра изделия, печатание и др.) могут быть пронормированы по результатам непосредственного изучения времени их выполнения.

Для всех других видов инженерного, управленческого труда и процессов обслуживания производства нормативы времени устанавливаются косвенно по статистическим или фактическим данным, с учётом основных факторов, влияющих на трудоёмкость нормируемой работы.

Нормативы времени для нормирования труда ИТР и служащих могут быть выражены в виде трудоёмкости или нормативов численности исполнителей на определённый вид и объём выполняемой работы.

Нормативы трудоёмкости инженерных и управленческих работ в зависимости от способа их установления и точности могут быть:

· дифференцированными, т.е. по элементам процесса и факторам, определяющим продолжительность;

· укрупнёнными, устанавливаемыми в целом на определённый вид работы, или в виде допустимой численности исполнителей на выполнение определённых функций.

Нормативы численности персонала, занятого выполнением определённых функций, разработаны в НИИ труда.

В частности, разработана методика нормирования труда ИТР и служащих по функциям управления, базирующаяся на методах корреляционного анализа и даны расчётные формулы для определения численности ИТР и служащих в основных подразделениях аппарата управления предприятием (таблица 3).

На базе этих формул могут разрабатываться специальные таблицы, в которых для конкретных значений фактора приводится полученная расчётом численность.

57 Особенности нормирования в условиях бригадной организации труда .

Объектом нормирования труда в условиях бригадной его организации является коллективный трудовой процесс.

Базой для установления комплексной нормы времени для бригады являются операционные нормы времени, рассчитанные на индивидуальную работу. При этом, если каждая операция выполняется одним рабочим, используется формула:

Где Тшт.i – норма времени i-й операции;

Кэф – коэффициент, учитывающий эффект коллективного труда;

n – количество операций, закрепленных за бригадой.

Если на некоторых операциях занято несколько рабочих, то норма рассчитывает по формуле:

где Нчi – норма численности рабочих, выполняющих i-ю операцию.

Если бригадой изготавливаются несколько единиц (комплектов) продукции, то норма рассчитывается по формуле:

где m – количество единиц (комплектов) продукции, изготавливаемых бригадой.

Таким образом, комплексная бригадная норма устанавливается на основании норм штучного времени выполнения операций (работ), которые рассчитываются аналитическим методом. Корректирующий коэффициент, учитывающий эффект коллективного труда, следует устанавливать на основании данных хронометражных наблюдений, проведенных выборочной на нескольких рабочих местах бригад.

Важнейшим элементом организации труда, в том числе и заработной платы, является нормирование – установление обоснованных затрат и результатов труда отдельных работников или групп работников.

Согласно принятым у нас в стране принципам нормирования труда норма времени на операцию является суммой следующих элементов затрат времени:

TH = tПЗ + tБСП + tОСН + tООБ + tТОБ + tОЛН + tТП, (1.14)

где tПЗ – подготовительно-заключительное время;

tБСП – вспомогательное время;

tОСН – основное (машинное) время;

tООБ – время организационного обслуживания рабочего места;

tТОБ – время технического обслуживания рабочего места;

tОЛН – время на отдых и личные надобности;

tТП – время организационно-технических перерывов, обусловленных спецификой (технологией) производства.

58 Нормирование труда вспомогательных рабочих .

НОРМИРОВАНИЕ ТРУДА ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ - установление необходимых затрат труда на основе различных видов норм затрат труда (времени, выработки, обслуживания, численности), выбор которых зависит от функции обслуживания, характера выполняемых работ, типа производства. Наибольшее распространение получили при Н.т.в.р. нормы обслуживания и нормы численности (наладчики оборудования, слесари и электромонтеры по межремонтному обслуживанию оборудования и электроаппаратуры, распределители работ, кладовщики и др.). Норма времени для Н.т.в.р. применяются в тех случаях, когда выполняемые ими работы регламентированы по составу и содержанию, а их объем может быть измерен в конкретных ед. (слесарные и станочные работы в инструментальных производствах предприятия, погрузо - разгрузочные работы и т.п.). Нормы выработки могут устанавливаться для вспомогательных рабочих, занятых одной регулярно повторяющейся работой (приготовление формовочных и стержневых смесей, внутрицеховые перевозки на предприятиях с массовым типом производства, приготовление красок, растворов и т.п.). Выбор того или иного вида норм существенно зависит от типа производства. Так, в массовом производстве труд контролеров качества продукции может нормироваться с помощью норм времени. В мелкосерийном и единичном типах производства с большой номенклатурой выпускаемой продукции учет работ, выполняемых контролерами, становится очень трудоемким. В этом случае целесообразно применять нормы обслуживания, определяющие численность основных рабочих, которых должен обслуживать контролер качества продукции.

59 Задачи, содержание и этапы анализа организации и нормирования труда .

Нормирование труда на современном предприятии – это важнейшее средство формирования и распределения трудовых ресурсов и предпосылка обоснованного планирования производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Любая трудовая деятельность становится предметом экономической науки и объектом совершенствования лишь в том случае, если ее можно измерить с необходимой и достаточной для практики степенью точности. Под измерением труда обычно понимают установление необходимых затрат времени квалифицированного работника для выполнения конкретной работы при определенном уровне интенсивности труда путем применения различных методов и средств.

Основная задача технического нормирования труда (ТНТ) - установление научно обоснованной меры затрат труда на все виды работ и для каждого вида работника, занятого как в сфере производства, так и в сфере управления им.

ТНТ играет основополагающую роль в большинстве производственных расчетов: производственных мощностей, численности работающих, трудоемкости продукции, объемов производства той или иной продукции.

ТНТ позволяет:

а) наиболее полно выявить и использовать резервы повышения производительности труда;

б) оценить возможности насыщения рынка сбыта конкретной продукцией;

в) снизить себестоимость продукции;

г) улучшить использование производственных мощностей;

д) перестраивать наиболее рационально ход трудового процесса и его организацию.

Требования к качеству норм:

1 прогрессивность - она определяется степенью учета в ней (норме) достижений науки и техники, перспектив их развития, передового производственного опыта;

2 объективность нормы - она устанавливается по факторам, которые не зависят от личных качеств отдельного исполнителя (т.е. норма для одного вида работы при одинаковых организационно-технических условиях одна для всех исполнителей);

3 физиологическая обоснованность - учтены те психофизические особенности человеческого организма, которые присущи исполнителю, а также влияние производственной среды(утомляемость, загазованность, повышенная температура и т.п.);

4 экономическая обоснованность - наименьшие затраты труда рабочего и оборудования.

60 Система показателей оценки уровня организации труда на предприятии .

Система показателей, характеризующих уровень организации труда на предприятии:

Коэффициент оборота по приему определяется по формуле:

Коп = Чпр / Чср Ч 100,

где Коп - коэффициент оборота по приему; Чпр - число работников, принятых за период; Чср - среднесписочная численность за период.

Коэффициент оборота по выбытию определяется по формуле Кв = Чув / Чср Ч 100,

где Кв - коэффициент оборота по выбытию;Чув - число работников, уволенных по всем причинам за период.

Коэффициент текучести определяется по формуле Кт = Чут / Чср Ч 100,

где Кт - коэффициент текучести; Чут - число работников, уволенных по причине текучести кадров.

Для анализа степени стабильности трудовых коллективов используется коэффициент постоянства состава, который определяется по формуле Кпс = Чоп / Чср Ч 100,

где Кпс - коэффициент постоянства состава; Чоп - число работников, проработавших весь отчетный период.

Оценка организации труда состоит в определении уровня организации труда, ее влияния на использование рабочего времен и основных фондов, работоспособность и здоровье трудящихся, возможность гармоничного развития каждого участника общественного производства, а также в выявлении причин несоответствия существующей организации труда плановому уровню.

Для анализа использования рабочей силы, изучения условий труда, разработки и заключения коллективных трудовых соглашений, необходима информация о рабочем времени. На предприятиях учитывается несколько фондов времени.

Календарный фонд времени рассчитывается как в человеко-днях, так и в человеко-часах. При определении календарного фонда времени в человеко-днях он равен сумме списочной численности работников предприятия за все календарные дни периода (месяца или года), а при определении в человеко-часах - фонд в человеко-днях следует умножить на нормальную среднюю продолжительность рабочего дня.

Табельный фонд времени - это разница между календарным фондом и человеко-днями, приходящими на выходные и праздники.

Максимально возможный фонд рабочего времени определяется разностью табельного фонда и человеко-днями, приходящимися на очередные отпуска.

61 Оценка уровня нормирования труда на предприятии .

Для характеристики качества норм на предприятии используют следующие показатели:

1.Удельный вес технически обоснованных норм, как абсолютный показатель дает лишь приблизительное представление о качестве действующих норм. ;

2. Средний уровень выполнения норм определяется как соотношение фактически затраченного времени к нормируемому- Квн = Тф / Тн.

Применив теорию вероятностей, можно определить степень отклонения среднего процента выполнения норм по подразделению от аналогичного показателя по предприятию в целом вызванное качеством действующих норм. С этой целью по каждому подразделению рассчитывают максимально допустимое отклонение в уровне выполнения норм за счет различий в индивидуальной производительности рабочих по формуле:

Д= Квнп.*М / √ 100*Чр., где

Квнп – средний процент выполнения норм по предприятию;

М – максимальное отклонение индивидуальной производительности труда отдельных рабочих от среднего уровня, принимается равным 33% для машинных и машинно – ручных работ и 50% для ручных работ.

Чр – численность рабочих – сдельщиков в данном подразделении.

Если среднее выполнение норм по подразделению превышает величину Д, то это свидетельствует о низком качестве действующих норм.

Для успешного решения проблемы организации труда большое значение имеет оценка уровня этой работы. В методических рекомендациях НИИ труда «Количественная оценка уровня организации труда, производства и управления на предприятии» приведена система коэффициентов, с помощью которых можно оценить уровень орг.труда, выявить резервы роста эффективности производства, определить направления совершенствования организации труда.

1. Уровень разделения труда – Кр.т. = 1-∑Тн.з/ (Тсм.* Чр), где

∑Тн.р. – суммарное время выполнения работ, не предусмотренных заданием в течение смены, мин.;

2.Уровень организации р.м. – Корг.м. = Nр.т.п../ Nобщ.

Nр.т.п. – количество р.м., организованных по типовым проектам.

3. Уровень оснащенности р.м. - Косн.м. = Сф./ Стп

Сф – число оснастки и инструмента, фактически применяемых на р.м., Стп. – по тех процессу.

4. Уровень централизованного обслуживания р.м.- Кобс = Nр.ц./ Nобщ

Подобным образом, путем сопоставления фактических значений с нормативными или планируемыми определяются коэффициенты по другим направлениям организации труда:

Кооперирование труда,

Специализации,

Механизации,

Монотонности труда, и другие.

62 Оценка уровня использования рабочего времени .

Использование рабочего времени анализируется путем сопоставления отчетных данных с плановыми показателями. Но прежде всего необходимо дать общую оценку использования рабочего времени. В этом случае объектом анализа является величина отклонения фактически отработанного времени в человеко-часах в отчетном периоде от аналогичного показателя за предыдущий период или от планового показателя.

При расчете прироста выпуска продукции за счет сокращения потерь рабочего времени, произошедших по вине организации, следует умножить плановую среднечасовую выработку на потери рабочего времени.

Для анализа использования рабочего времени используются следующие основные показатели:

Полная фактическая продолжительность рабочего дня = Общее количество отработанных рабочими за смену человеко-часов (включая сверхурочные работы)+Число работавших в смене рабочих

Фактическая урочная средняя продолжительность рабочего дня = Общее количество человеко-часов, отработанных рабочими в урочное время - Число работавших в смене рабочих

Режимная продолжительность рабочего дня = Общее количество человеко-часов, которое рабочие должны отработать в урочное время +Число рабочих в смене

Показатели, характеризующие использование рабочего времени:

1. Среднее число дней работы одного рабочего:Дср = ФЧД/Lсп

где ФЧД – фактически отработанные человеко-дни;

2. Среднее число часов работы одного среднесписочного рабочего:СЧЧр = ФЧЧ/Lсп

где ФЧЧ – фактически отработанные человеко-часы;